Jumat, 12 Agustus 2011

KInerja Gudang

Kinerja Gudang

Renungan …
Gudang memang mahluk tidak hidup. Gudang tidak memerlukan makan,minum atau mandi sepertihalnya seseorang merawat binatang sapi atau tanaman hias. Namun demikian gudang tetap memerlukan sentuhan khusus agar ia dapat memberikan kondisi-kondisi yang diharapkan untuk nyamanbekerja dan aman untuk menyimpanbarang.

Dengan terciptanya kenyamanan dan keamanan didalam suatu gudang maka kinerja yang akan dihasilkannyapun akan menjadi lebih baik.


Didalam usaha untuk menciptakan suasana gudang yang nyaman dan aman, terdapat 13 cara mengelola gudang yang sukses:

1. Data pelaporan rutin
2. Dinding, atap, lantai
3. Kebersihan toilet dan kantin
4. Palet, rak
5. Forklift, hand pallet, loading dock
6. Lampu penerangan, musik
7. Ventilasi Udara dan Temperatur
8. Akurasi penempatan barang
9. Keamanan barang di picking face
10. Tikus, lalat dan serangga lainnya
11. Perlengkapan P3K dan poster/spanduk keselamatan
12. Prosedur penerimaan dan pengiriman barang (SOP)
13. Pakaian kerja dan perlengkapan keamanan kerja

Penjabarannya sbb:

1.Data pelaporan rutin



Kelihatannya sepele, apa sih gunanya data prestasi gudang di sajikan secara rutin di papan pengumuman karyawan ?
Ada yang bilang nanti malah buka aib bagi yang membacanya atau akan terkesan sombong ?

Tujuan dari pencantuman prestasi tsb sebagai tolok ukur seberapa jauh prestasi atau kegagalan yang kita alami.

Jika semua karyawan tahu kondisi sebenarnya mengenai kinerja gudangnya, maka sebagai satu team operasional yang tangguh tentu akan mengambil suatu langkah yang strategis untuk menjalankan rencana selanjutnya.

2.Dinding, atap, lantai



Keamanan adalah syarat mutlak yang harus dijamin 100%, karena keamanan merupakan salah satu jenis pelayanan yang diharapkan oleh sipengguna gudang.
Pastikan dinding gudang dalam kondisi yang baik, tidak bolong-bolong atau mudah untuk memasukan/ mengeluarkan barang/ manusia.

Yakinkan juga bahwa dinding gudang tidak rapuh sehingga mudah rubuh.
Atap juga perlu dicek kondisinya agar aman dari bocor pada saat hujan. Saat yang tepat pada untuk mengetahui kondisi atap adalah saat hujan, carilah tetesan air dan segeralah beri catatan dimana terjadinya kebocoran untuk diperbaiki.

Lantai menjadi syarat pokok dalam hal penjaminan kebersihan dan keamanan barang. Lantai yang kotor berdebu pasti akan menjadikan barang juga kotor dan berdedu. Belum lagi masalah kesehatan karyawan.
Sedangkan lantai yang berlubang/bergelombang perlu dibuatkan rambu-rambu agar forklit/hand pallet tidak melaluinya.

3.Kebersihan toilet dan kantin

“Untuk melihat mutu suatu gudang, lihatlah kondisi kamar mandi/toiletnya.”
Kata-kata bijak tsb mungkin ada baiknya kita terapkan disemua gudang. Kebersihan toilet, kantin dan sarana karyawan lainnya memang tidak secara langsung mempengaruhi prestasi gudang, namun secara tidak langsung akan menciptakan dukungan moral dan fisik yang sangat baik terhadap karyawan dan pengunjung gudang lainnya. Sebenarnya tidak terlalu sulit untuk menciptakan kebersihan ini andai kedisiplinan dan kontrol dilakukan dengan baik

4.Palet, rak

Paku yang menonjol diatas pallet sering dianggap sebagai hal biasa. Padahal paku ini dapat menyebabkan kejadian yang fatal bagi barang diatasnya dan mungkin juga bagi karyawan yang kebetulan menginjak pallet ini. Paku yang menonjol juga secara langsung mengurangi daya ikat kayu-kayu yang ada di pallet tsb dan hal ini tentunya sangat membahayakan.
Debu dari kotoran pallet dapat menyebabkan barang kotor dan kemungkinan terkontaminasi

Sedangkan rak yang tanpa paku ‘sok’ yang menancap ditiang-tiangnya mungkin juga sering dianggap biasa, padahal –seperti halnya pallet- tanpa paku sok tsb kekuatan ikat antar besi rak menjadi lemah pada saat forklift mengangkat pallet dari rak jika menyentuh rak diatasnya maka bisa fatal.

5.Forklift, 5.Hand pallet, loading dock

Perawatan forklift, hand pallet maupun loading dock yang dilakukan secara rutin dan terjadual akan memberikan ‘garansi’ keamanan dan keselamatan kerja yang lebih pasti.
Pastikan seluruh prosedur perawatan dan penanganan peralatan kerja kita selalu dalam kondisi yang prima sebelum dipergunakan.

6.Lampu penerangan, musik



Secara ilmiah cahaya yang diperlukan minimal 200 lumen.

Penerangan yang sesuai akan memberikan kepastian dalam penyiapan barang pada waktu picker membaca dari picking list ke rak yang dituju atau juga memastikan bahwa antar rak terlihat dengan jelas.
Beberapa gudang direkomendasikan untuk memutar lagu-lagu yang ‘semangat’ tidak mendayu-dayu atau terlalu romantis.
Hindari memutar lagu yang hanya menjadi faporit seseorang saja atau lagu-lagu yang terlalu memukau. Instrumentalia dapat menjadi salah satu alternatif yang dapat dipilih.

7.Ventilasi Udara dan Temperatur

Pastikan tidak ada ventilasi udara yang terhalang barang atau tertutup sesuatu sehingga mengganggu kelancaran perputaran udara. Jika perlu pastikan bahwa temperatur ruang gudang selalu dicatat dan dikontrol untuk disesuaikan dengan standar suhu barang yang disimpan. Bahkan di industri kimia misalnya, ada barang yang harus selalu disimpan disuhu tertentu agar tidak terjadi ledakan atau di industri consumer goods ada komoditi yang memerlukan suhu khusus agar barang tidak rusak texturnya

Cold Chain

COLD CHAIN MANAGEMENT

Cold Chain : the top of Logistic

Cold chain adalah barang-barang yang memerlukan penanganan dengan suhu yang diatur dibawah suhu ruangan (ambient).

Cold chain adalah barang-barang yang memerlukanpenanganan extra khusus didalam proses logistiknya mulai dari penerimaan barang, penyimpanan, penyiapan hingga pengirimannya.

Cold chain is a always a risk ! Tidak salah jika barang-barang cold chain dikatakan selalu berhubungan dengan resiko. Resiko yang terbesar adalah penanganan suhu yang sangat memerlukan perhatian khusus.

Barang-barang yang dikategorikan cold chain diantaranya adalah Vaksin, obat-obtan hormonal dan untuk FMCG misalnya coklat.

Karena sifatnya yang sedemikian ketat didalam prosedur penangannya, maka cold chain dikatakan sebagai puncak dari pada logistik.

Untuk menangani barang-barang cold chain diperlukan peralatan yang komplek dan bahkan terkadang memerlukan biaya yang sangat besar. Peralatan yang diperlukan diantaranya:

· Termometer alat pengukur suhu
· Chiller alat pengatur suhu
· Dehumidifier alat pengatur kelembaban
· Data logger alat pencatat suhu
· Ice pack alat pencipta suhu dingin dipengiriman
· Cold box alat pengiriman
· Sticker suhu

Masing-masing peralatan juga memerlukan penanganan khusus yang berhubungan dengan kalibrasi, validasi ataupun pencatatan-pencatatan lainnya.
Peralatan Yang Dipergunakan Pada Penanganan Cold Chain

Aktifitas Cold Chain

Didalam menangani barang-barang cold chain harus dilakukan 8 proses yang secara rutin harus dilakukan:

1. Validation
2. Temperature mapping
3. Thermometer Calibration
4. Goods Receiving
5. Storage
6. Pick and Pack
7. Delivery
8. Temperature Control

1.Validation

Validasi adalah proses penentuan standard ice pack yang dipergunakan untuk melakukan suatu pengiriman. Validasi ini diperngaruhi oleh jenis cold box dan juga jenis ice pack yang dipergunakan.
Hasil akhir yang akan diperoleh adalah berapa jumlah ice pack yang diperlukan untuk pengiriman barang pada suhu dingin selama 2 jam, 4 jam atau 24 jam.

2.Temperature mapping

Pemetaan suhu dilakukan pada ruangan penyimpanan dengan tujuan untuk mengetahui dititik mana terjadi suhu terpanas dan suhu terdingin.
Titik-titik terpanas dan terdingin tsb akan dipergunakan sebagai tempat diletakannya sensor data logger sehingga diperoleh batas atas dan batas bawah yang baik.
Temperature mapping dilakukan minimal 1x per tahun.

3.Thermometer Calibration

Kalibrasi termometer dilakukan untuk memastikan bahwa pengukuran suhu dengan menggunakan peralatan yang ada sama dengan standar pengukuran suhu yang ditentukan.
Kalibrasi dilakukan minimal 1x setahun oleh badan yang berwenang (kalibrasi external) dan dapat pula dilakukan oleh perusahaan (kalibrasi internal)

4.Goods Receiving

Penerimaan barang dingin tidak boleh dilakukan diareal terbuka di loading bay sebagaimana melakukan penerimaan barang non cold chain. Penerimaan barang harus dilakukan diruangan dingin dan yang harus diperhatikan pada waktu penerimaan adalah mengukur suhu penerimaan barang selain melakukan proses penerimaan barang pada umumnya.

5.Storage

Penyimpanan barang dingin dilakukan didalam ruangan suhu dengan rentang suhu yang diijinkan. Biasanya suhu yang dimaksud adalah 2-8 C.

6.Pick and Pack

Bagian tersulit didalam proses penanganan barang cold chain adalah pada saat pengemasan (pack). Pada saat pengemasan biasanya akan terjadi penurunan suhu ektrim dari ice pack yang dapat mencapai suhu dibawah 0 (minus) dan hal ini akan menyebabkan kerusakan pada barang-barang yang akan dikirimkan.
Perlu dilakukan penyesuaian pada saat penyiapan ice pack dengan suhu ruang dingin selama 5-10 menit sebelum barang cold chain dimasukan kedalam kemasan kirim.

7.Delivery

Pengiriman barang-barang cold chain harus dijaga waktu pengiriman agar suhu yang telah disiapkan tetap pada batas yang diijinkan.
Proses penting yang harus dilakukan pada saat proses serah terima adalah memastikan bahwa suhu kemasan (packing) masih berada dalam range yang diijinkan dengan cara meminta tanda tangan dari konsumen yang menerimanya. Proses serah terima ini harus langsung dilakukan oleh fihak konsumen yang berwenang, tidak boleh dititipkankepada security misalnya.

8.Temperature Control
Pencatatan suhu penyimpanan dan pengiriman wajib dilakukan dengan mempergunakan data logger yang dapat mencatat pergerakan suhu dan diback up dengan melakukan pencatatan manual 2-3x per hari pada jam-jam tertentu.Pencatatan suhu ini diperlukan untuk memastikan bahwa selama proses penyimpanan dan pengiriman barang cold chain selalu berada didalam kondisi yang aman.

WMS

WMS



WMS adalah suatu system yang digunakan didalam pengelolaan gudang yang mengatur proses penanangan barang semenjak dari penerimaan hingga pengirimannya. Seluruh proses dilakukan dengan mempergunakan suatu system tertentu dan biasanya dibantu dengan perangkat komputerisasi, pallet, forklift dan rak tinggi.

Didalam WMS seluruh penyimpanan barang diatur oleh system yang sudah di set up sebelumnya. Penentuan lokasi-lokasi penyimpanan sudah ditentukan terlebih dahulu seperti:

  • Lokasi dry food

  • Lokasi hard line

  • Lokasi fresh food

  • Lokasi soft lineasi

    Demikian juga mengenai berat dari barang sudah di atur sedemikian rupa sehingga pada saat barang masuk dengan jumlah tertentu, maka barang akan diarahkan untuk disimpan di level rak tertentu:

  • Barang berat : level bawah – 3

  • Barang sedang : level 2-5

  • Barang ringan : level 3-7

    Penggunaan WMS memerlukan management rak yang sangat baik dan baku serta master data barang, lokasi/warehouse yang sangat detail.

    Jenis-Jenis Rak:

    1.Type Selective


    Rak type Selective adalah rak tinggi yang umum digunakan oleh banyak gudang. Karakteristik rak Selective adalah:

  • Paling banyak digunakan

  • Tinggi rak dapat disesuaikan dengan ketinggian Gudang

  • Memerlukan ruangan yang luas

  • Hampir seluruh gudang mempergunakan rak tipe ini

  • FIFO, FEFO, LIFO

    2.Type Drive In



    Rak type Drive in memiliki karakteristik sbb:

  • Digunakan untuk barang non selektif dan non rotasi.

  • Untuk kapasitas penyimpanan yang besar.

  • Mempergunakan rel

  • Sistim LIFO.

  • Forklift harus masuk kedalam rak untuk put away / let down.

    3.Type Double Deep

    Rak type Double Deep memiliki karakteristik sbb:

  • Penempatan rak yang saling Back to back (membelakangi)

  • Hemat 30% space & 40% kapasitas

  • Kapasitas simpan yang besar

  • Maksimal 4 pallet

    Untuk kelancaran operasionalnya, rak ini mempergunakan forklift yang didesainkhusus.

    4.Type Flow Storage Rack

    Rak ini memiliki karakteristik sbb:

  • Sistim FIFO

  • Barang akan bergulir otomatis karena adanya perbedaan ketinggian rak ke arah tempat pengambilan Daya simpan yang besar

    5.Type Push Back Rack

    video

    Rak ini memiliki karakteristik sbb:

  • Sistim LIFO

  • Dilengkapi dengan frame beroda dan diinstal miring agar barang dapat bergulir

  • Waktu yang tercepat untuk loading/unloading.

  • Forklift tidak perlu masuk kedalam rak

  • Penyimpanan sekaligus 2-4 pallet

    6.VNA (Very Narrow Aisle)

    VNA mempergunakan jenis rak selective sehingga beberapa kelebihan yang ada pada rak selective ada juga pada jenis rak ini. Bahkan VNA merupakan jawaban terhadap borosnya ruangan yang dikonsumsi oleh rak selective dimana VNA hanya memerlukan setengah jalur yang diperlukan.
    Kekurangannya adalah VNA memerlukan tehnologi forklift yang lebih tinggi.

  • Cross Docking

    Cross Docking



    Cross docking di Indonesia bukan hal yang baru. Hampir seluruh sopir-sopir truck sudah faham benar bagaimana cross docking ini dilakukan. Hanya saja, mereka tidak pernah tahu apa itu namanya cross docking karena secara umum mereka menyebutnya pok.

    Definisi cross docking adalah pemindahan barang dari truck pada proses penerimaan barang langsung kedalam truck pengiriman. Proses ini sebenarnya adalah bagian daripada proses efisiensi penerimaan barang selain proses bulk storage (penyimpanan paletisasi) dan proses racking.

    Pada dasarnya cross docking merupakan proses pemendekan pengiriman langsung dari penerimaan barang tanpa melalui proses put away, refill dan picking.


    Persyaratan Cross Docking



    1.Barang diterima = barang dikirimkan.

    Jika seluruh barang yang diterima gudang merupakan barang yang akan dikirimkan, dengan kata lain, barang yang diorder adalah barang yang sedang diterima digoods receiving, maka ini adalah kondisi ideal untuk melakukan cross docking. Untuk mencapai kondisi ini diperlukan kerja sama yang erat antara bagian order barang, purchasing dan distributor/principal dalam menentukan jenis dan kuantiti barang yang dikirim. Bagian yang paling ‘direpotkan’ jika kondisi ini akan dicapai adalah si distributor/principal dalam menyiapkan barangnya. Bisa saja gudang mengatur untuk 1 truck penerimaan akan di cross dockingkan kepada 2 atau 3 tujuan dengan 2 atau 3 truck yang berbeda, syaratnya adalah barang disiapkan oleh distributor/principal dalam satuan yang sudah tepat sesuai satuan ordernya.

    2.Tersedia lokasi yang memadai.

    Lokasi ini digunakan untuk membongkar barang terlebih dahulu digudang. Barang yang akan dinaikan langsung ke truck keberangkatan ditinggalkan dan sisanya disimpan dilokasi rak. Dengan cara ini maka gudang setidaknya sudah menghemat ½ aktifitas picking yang tidak dilakukanya. Disamping itu juga perlu disiapkan luasan loading dock yang sesuai agar cross docking dapat cepat dilaksanakan.

    3.Kuantitas jenis barang yang terbatas.

    Cross docking akan semakin efektif jika jenis barang yang akan di cross dockingkan tidak terlalu banyak, tetapi dalam kuantitas yang banyak.

    4.Jadual kedatangan truck sama dengan jadual keberangkatan.

    Hal ini yang terkadang sulit diatur. Untuk mencapai kondisi ini –sekali lagi-- diperlukan kerja sama yang erat dengan konsumen dan distributor/principal. Pengaturan jadual yang sesuai antara kedatangan dan keberangkatan sangat mungkin jika outlet yang dikirimkan tidak terlalu banyak.

    5.Jenis truck yang sepadan.

    Bayangkan jika truck kedatangan mempergunakan tronton dengan kapasitas 20 ton, tetapi truck yang tersedia hanya 2 engkel fuso. Jelaslah mustahil melakukan cross docking dengan baik. Kesepadanan jenis truck merupakan syarat pemercepat dalam proses cross docking

    6.Dokumentasi yang mantap.

    Ini penting dikarenakan cross docking yang murni adalah pemindahan antar truck.
    Pastikan bahwa dokumen keberangkatan mempunyai data kuantitas barang yang sama dengan barang yang datang, tetapi bertujuan berbeda.


    Keuntungan Cross Docking
    Tanpa perlu memperdebatkan, keuntungan cross docking secara umum dapat mencapai 50% lebih efisiensi dibandingkan pola distribusi secara tradisional. Keuntungan ini dihasilkan dengan tidak dilakukannya proses-proses normal daripada proses pergudangan.

    Jika gudang sudah dapat melakukan cross docking dengan normal dan lancar, maka proses efisiensi dapat lebih ditingkatkan dengan melakukan proses pengiriman langsung ke konsumen (direct delivery). Tentunya untuk mencapai kondisi ini tantangan yang akan dihadapi akan lebih besar.

    Membangun Gudang

    Membangun Gudang

    Study Case : Membangun Gudang

    Mari kita mencoba membangun sebuah gudang dengan data-data dibawah ini:

    • Jenis industri, Oli.
    • Sales per bulan : 2,500 ton, jenis barang drum dan karton dengan komposisi 80%:20%.
    • Kapasitas terima barang 4 container per hari dan pengiriman 10 truck engkel dan 2 truck build up.
    • Fasilitas yang dimintakan: kantin, ruang sopir, charge forklift dan gudang barang-barang promosi/botol.
    Bisakah kita menentukan berapa m2 gudang yang harus digunakan hanya dengan data-data tsb di atas ?
    Yakinkah anda dapat menggunakan data-data tsb ?
    • Cukupkah data itu untuk menentukan berapa m2 gudang yang akan digunakan dan berapa lama sewa yang harus diteken ?
    • Pertanyaan lainnya, dimana gudangnya ? Di wilayah utara, timur atau barat ?
    Metode “Pitu Mo”
    Ada metode sederhana yang dapat digunakan didalam menentukan berapa luasan gudang yang diperlukan dan metode-metode lainnya untuk membuat lay out gudang, perlengkapan peralatan kerja dan memilih staff yang akan melaksanakan pekerjaan tsb.
    Metode “Pitu (Tujuh) Mo”
    1. Menentukan kapasitas simpan dan keluar.
    2. Menentukan luasan gudang
    3. Membuat lay out gudang
    4. Mencari lokasi gudang
    5. Menentukan harga sewa dan lama sewa
    6. Melengkapi alat-alat pendukung operasional
    7. Memilih staff dan training
    1.Menentukan kapasitas simpan dan keluar.

    Database yang digunakan adalah database yang ada pada study case.
    Kuncinya adalah dari data sales per bulan, dapat ditentukan berapa putaran barang yang harus disimpan didalam gudang setelah diketahui hari turn over simpanan (biasanya kelipatan bulan, 30 hari atau ada juga 45 hari dan 7 hari)

    Hitunglah rata-rata isian per pallet normal sehingga akan diketahui berapa jumlah pallet yang harus disimpan, yang masuk dan yang keluar per hari atau per bulan.
    Kalau angka ini sudah ketemu, artinya satu tahapan awal dalam penentuan gudang yang tersulit sudah diselesaikan.
    Tips#1:
    Jangan lupa, tentukan juga apa tipe pallet yang akan dipergunakan, apakah 1x1,2 m (amerika) atau 1x0.8 m (eropa).

    2. Menentukan luasan gudang

    Jumlah pallet yang disimpan belumlah berarti apa-apa untuk menentukan besaran luas gudang yang akan disewa. Diperlukan kalkulasi kedua untuk menentukan berapa luas gudang jika pallet tsb ditumpuk atau di letakan di rack.

    Level racking yang diinginkan juga menjadi bahan pertimbangan dan akan berdampak langsung pada besaran m2 gudang yang akan disewa.
    Tips#2:
    Jangan lupa tambahkan 3,10 m ukuran antar rack untuk keamanan maneuver forklift.

    Tips#3:
    Standard gudang di Indonesia rata-rata 9m bawah dan 12m atas. Sedangkan standard gudang yang agak baru adalah 12m bawah dan 16m atas.

    Tips#4: Jenis rack yang umum dipakai adalah selective dan jika jenis barang tidak banyak serta pengiriman rata-rata perpallet, pertimbangkan juga memakai rack jenis double deep agar lebih banyak daya muatnya
    3.Membuat lay out gudang
    Hal terpenting dari lay out tadi adalah, tentukan dimana in dan outnya barang serta tatanan pallet yang diinginkan. Tambahkan juga keperluan untuk penyiapan barang setelah terima dan sebelum pengiriman, yang luasannya tentunya bergantung pada banyaknya pengiriman dan penerimaan barang serta jadual/skedul pengiriman dan terima barang.
    Tips#5:Rata-rata ukuran gudang yang umum adalah 23mx48m. In dan Out sebaiknya dilakukan pada pintu yang berbeda dan memiliki alur yang searah (tidak bolak-balik).
    4.Mencari lokasi gudang

    Carilah akses yang termudah dan ada alternative jika seandainya terjadi kemacetan dijalan, ukurlah berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk pengiriman barang dari pabrik/distributor ke gudang.
    Fasilitas pergudangan yang harus ada sangat bervariasi tergantung dari kebutuhan yang diperlukan.
    Biasana semakin lengkap fasilitas yang ada, akan mempengaruhi besaran harga sewa yang akan dikenakan.
    Tips#6:
    Cara termudah dalam mencari gudang adalah melalui referensi dari perusahaan rack/forklift. Demikian juga untuk menggambar lay out, perusahaan racking akan memberikan bantuan yang sangat berarti.

    5.Menentukan harga sewa dan lama sewa

    „Berapa yang harus dibayar ?“ Adalah pertanyaan yang sulit dan penuh ketergantungan dengan kemampuan dalam bernegosiasi dan ketajaman informasi yang diperoleh dari referensi. Perhitungan antara luasan yang lebih besar untuk ukuran gudang standard dengan luas yang agak kecil dengan tinggi gudang yang sampai 16 m misalnya, akan sangat berbeda dan perlu dijadikan dasar pertimbangan pengambilan keputusan
    Tips#7: Biasanya landlord akan memberikan range penawaran antara 5%-15% dari harga final yang ditawarkan. Besaran sewa antar 1 tahun, 2 tahun atau 3 tahun juga memiliki beda yang cukup berarti.

    Tips#8: Bayarlah uang sewa per periode 3 bulan dengan deposit 3 bulan dimuka. Biasanya landlord akan meminta 1 tahun + 1 bulan deposit, coba perhitungkan dimana yang lebih menguntungkan untuk budget perusahaan.

    6.Melengkapi alat-alat pendukung operasional

    Untuk mengoperasikan gudang yang berskala internasional dan berstandard tinggi, pastikan bahwa seluruh peralatan dan perlengkapan yang diadakan sudah memiliki sertifikat uji yang layak.
    Tidak banyak pemain di logistic yang menyediakan rack, forklift, pendingin, genset, pallet dan peralatan lainnya. Hanya saja satu hal yang perlu diwaspadai adalah lama waktu pengadaan yang biasanya memakan waktu berbulan-bulan.
    Tips#9: Racking adalah perlengkapan yang biasanya memerlukan waktu paling lama yakni sekitar 8-12 minggu pengiriman dan 3-4 minggu instalasi.

    System Informasi

    System Informasi

    Penerapan system dan tehnologi terbarukan didalam aktifitas logistik sudah tidak dapat dipisahkan. Kemajuan tehnologi yang sedemikian cepat membuat aplikasi-aplikasi system didalam warehouse, transportasi dan inventory menjadi titik penting didalam pencapaian efisiensi dan efektifitas.

    Walaupun demikian, System komputerisasi bukanlah merupakan jaminan sebuah aktifitas logistik menjadi lebih baik. Banyak persyaratan yang diperlukan didalam penerapan sebuah system komputer agar diperoleh hasil kerja yang optimal.

    “The Man Behind The Gun”, merupakan kunci sukses didalam penerapan sebuah system komputerisasi. Konsep praktis logistic “Disiplin” merupakan syarat wajib yang harus tersedia dan berkesinambungan diterapkan didalam aktifitas logistic sehari-harinya.
    Tanpa adanya rasa dan budaya “Disiplin”didalam penerapan sebuah system komputerisasi, dijamin perusahaan tsb hanya akan memperoleh “neraka”nya logistik dan jauh daripada “surga”nya logistik sebagaimana dijanjikan.

    Jenis-jenis system komputer yang digunakan didalam aktifitas logistic antara lain: SAP, ISIS, V3, MFGpro, Vital, Magic, Oracle, Dll

    Warehouse Management System (WMS)

    Warehouse Management System yang didukung
    teknologi informasi untuk membantu pengawasan pergerakan barang masuk, pergerakan dalam warehouse dan barang keluar. Pengawasan dengan menggunakan sistem, memberikan kemudahan pengelolaan dan nilai tambah warehouse, yaitu:

    1. Memudahkan pengelola warehouse memberikan informasi ketersediaan suatu barang kepada bagian perencanaan produksi atau pengiriman agar ketersediaan barang tetap pada tingkat yang aman

    2. Penempatan barang yang ditentukan oleh sistem sehingga memudahkan penyimpanan, pengambilan dan perhitungan stok

    3. Mengurangi lead time dari aktivitas penyimpanan barang dan pengiriman barang

    4. Ketersediaan beragam informasi mengenai level barang dan utilitas warehouse memudahkan analisa untuk menyusun strategi penggunaan warehouse yang lebih efisien (Wikipedia).

    Transport Management System (TMS)

    System komputerisasi yang diterapkan didalam aktifitas transportasi akan memberikan kemudahan dan keakuratan didalam pelaksanaan dan pengontrolanya.
    GPS (Global Positioning System) adalah salah satu aplikasi system komputer yang diterapkan didalam aktifitas transportasi secara langsung. Kemudahan didalam mengontrol dan melihat keberadaan armada dilapangan memberikan kepastian terhadap konsumen kapan dan dimana sebuah pelayanan pengiriman barang akan disampaikan.

    Hasil yang akan diperoleh didalam penerapan sebuah system komputerisasi didalam transport management adalah:
    1. Kepastian ontime delivery yang lebih tinggi
    2. Biaya transportasi yang lebih rendah
    3. Keselamatan dan keamanan pengiriman yang lebih terjamin

    Inventory Management System (IMS)

    Penerapan system komputer didalam aktifitas inventory sangat diperlukan untuk mencapai tingkat inventory yang paling optimal. Dengan ratusan atau ribuan kemungkinan yang terjadi didalam perjalanan sebuah barang mulai dari pembuatannya, penyimpananya hingga penggunaanya di konsumen, diperlukan catatan (history) database terhadap barang tsb yang kemudian akan digunakan sebagai peramalan (forecast) terhadap perilaku barang tsb dikemudian hari.

    Hasil yang akan diperoleh pada saat penerapan system komputer didalam inventory management adalah:

    1. Akurasi tingkat kebutuhan barang yang tinggi
    2. Jumlah stock yang diproduksi, disimpan dan didistribusikan sesuai dengan kondisi pasar
    3. Jumlah ketersediaan bahan mentah yang aman
    4. Minimnya tingkat kadaluarsa barang karena over stock
    5. Penyediaan sarana warehouse dan transportasi yang cuku

    Inventory

    Inventory

    Inventory adalah harta dan inventory selalu menimbulkan biaya. Dengan kata lain semakin banyak inventory ada didalam gudang, maka semakin tinggi biaya yang akan timbul.

    Pertanyaan yang sering muncul adalah: “Berapa stock yang harus ada ?”. Ada anggapan salah bahwa rasa aman akan muncul jika stock digudang tersimpan dengan banyak. Pola fikir demikian sering timbul pada saat bagian sales/penjualan bertemu dengan bagian logistik.

    Dengan pengelolaan dasar-dasar logistik yang baik, akan diperoleh acuan atau metode didalam menyimpan stock dan mendistribusikannya ke gudang-gudang yang ada didalam suatu jaringan perusahaan.

    Inventory ada diseluruh alur logistik suatu bidang industri. Mulai dari bahan mentah dari supplier, masuk kedalam pabrik, saat menunggu proses penyelesaian, pada saat barang sudah siap jual hingga barang sudah berada digudang utama atau cabang bahkan pada saat barang ada ditangan konsumen, Inventory selalu ada disetiap tahapan tsb.

    Prinsip Dasar Inventory

    Untuk menjawab pertanyaan “Berapa stock yang harus ada ?” sebelumnya perlu difahami dasar-dasar pokok fikiran untuk memastikan bagaimana pola dan cara untuk menentukan besaran kuantitas tsb.

    Prinsip dasar inventory:

    1. Kapan barang harus diadakan
    2. Berapa jumlah yang harus diadakan
    3. Dimana barang akan diadakan

    A.Kapan Barang Harus Ada

    Target yang harus dicapai adalah lakukan order pada waktu yang tepat. Dengan mengetahui kapan waktu yang tepat untuk melakukan order/pengadaan maka pemenuhan kebutuhan konsumen akan terpenuhi dan stock barang akan tersedia dengan kuantitas cukup.
    Hal ini dapat dilakukan dengan cara:
    1. Cari sumber barang terdekat
    2. Tentukan metode pengadaan yang paling sesuai dengan industri dan jenis barangnya
    3. Minimalkan kerusakan barang

    B.Berapa Jumlah Yang Harus Ada

    Traget yang harus dicapai adalah mengadakan stock dengan qty optimal. Perhitungan yang tepat yang menyangkut pola dan perilaku barang dan konsumen serta program kerja yang akan dicapai menjadi alat utama untuk memastikan bahwa stock yang akan diadakan adalah optimal.

    Hal ini dapat dilakukan dengan cara:
    1. Kurangi stock yang disimpan
    2. Cross docking
    3. Rendahkan safety stock
    4. Adjust Re-order point level
    5. Promosi yang terencana
    6. Jangan jual barang yang “tidak jalan”

    C. Dimana Barang Akan Diadakan

    Target yang harus dicapai adalah bagaimana stock disimpan ditempat yang strategis. Penyimpanan stock ditempat yang jauh dari target konsumen akan menyebabkan masa tunggu dan masa kirim (lead time) menjadi lebih lama. Perlu dilakukan analisa lokasi berdasarkan tingkat keramaian pasar, luas gudang dan transportasi yang tersedia.
    Hal ini dapay di capai dengan cara:
    1. Simpan stock ditempat yang strategis
    2. Simpan barang maksimal di gudang utama Demand Forecast scorring